拉削形式
1、轮切式：（1）分组式刀齿形状 （2）不分组刀齿形状
与上述两种形式的区别在于工件上每一层金属，不是由 一个刀齿切去，而是由几个开有弧形槽的刀齿先后切去。
每齿刀刃位置相互错开。
优点：切屑窄而厚，单位切削力小，刀齿数少，拉刀短，生产率高。 缺点：工件表面光洁度差。
2、综合轮切式：粗切齿采用轮切式，精切齿采用普通成形式，可缩短拉倒长度，又能使工件获得较高的表面光洁度，是目前应用较多的一种拉削形式。
轴上键槽的技术要求
轴槽的两侧面在连接中起周向定位和传递转矩的作用，是主要工作面，因此，轴槽宽度的尺寸精度要求较高（IT9级），轴槽两侧面的表面粗糙度值较小（Ra1.6~3.2μm），轴槽两侧面关于轴的轴线对称度要求也较高。拉刀前导部应能完全穿入孔内，穿不进或只穿过一半时，是不能进行拉削的，否则会造成拉倒弯曲或折断。其他如轴槽的深度、长度尺寸精度要求较低，槽底面的表面粗糙度值较大。
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用拉刀进行拉削加工能实现高精度、高xiao率大量生产，即使复杂的形状也不需熟练工操作，尚可广泛适应多品种小批量生产，这是它的重要优点。
若使用数控磨床，da限度应用CAD/CAM功能，就可能设计制作高精度、复杂的齿形拉刀。若再能融合的材料、热处理及涂层技术，更可满足薄壁零件、难加工材料加工等各种客户的拉削加工要求。
加工时的注意事项
被加工工件壁厚。拉削孔时工件壁厚大小对孔径、圆度的加工精度有微妙的影响，拉削时工件受径向力，由于弹性变形和塑性变形而膨胀，加工后弹性恢复（回弹）大致回复原状。
加工时，变形量若过大，会有部分塑性变形残留，因此弹性回复随工件壁厚大小有很大的变化。例如，即使同一把拉刀加工工件壁厚薄的要比加工厚的孔径小，故拉削适宜加工工件定位支承基准面大且壁厚大的工件。
另外，若工件在圆周方向或切削方向壁厚变化不均时，这种现象单由刀具方面来防止是不行的，还应充分研究有关加工精度与工件形状等的相关影响
。
以上信息由专业从事六角孔加工的盛宏发于2024/7/4 6:17:43发布
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